Une courroie casse, on la remplace, la machine redémarre. Trois semaines plus tard, la courroie casse à nouveau. Le problème n’a jamais été résolu : seul le symptôme a été traité. Pour qu’une panne ne revienne pas, il faut trouver sa cause réelle, et pour cela, deux outils simples font des merveilles.
Les 5 pourquoi
Le principe est simple : on se demande pourquoi la panne s’est produite, puis pourquoi cette cause existe, et ainsi de suite, environ cinq fois, jusqu’à atteindre une cause sur laquelle on peut agir durablement.
- Pourquoi la machine s’est-elle arrêtée ? La courroie a cassé.
- Pourquoi la courroie a-t-elle cassé ? Elle était usée prématurément.
- Pourquoi était-elle usée ? Les poulies étaient mal alignées.
- Pourquoi étaient-elles mal alignées ? Le support moteur s’est desserré.
- Pourquoi s’est-il desserré ? Il ne figure dans aucun point d’inspection.
La vraie solution n’est donc pas de changer la courroie, mais d’ajouter le contrôle du support moteur dans les inspections et de standardiser le serrage.
ANALYSE DES CAUSES RACINES
Des symptômes à la cause racine
PROBLÈME CONSTATÉ
Arrêt imprévu de la machine
Pourquoi la machine s’est-elle arrêtée ?
La courroie de transmission a patiné.
Pourquoi la courroie a-t-elle patiné ?
Sa tension était insuffisante.
Pourquoi la tension était-elle insuffisante ?
Le support moteur s’était desserré.
Pourquoi le défaut n’a-t-il pas été corrigé ?
Le serrage du support n’était pas contrôlé pendant les inspections.
Pourquoi ce contrôle était-il absent ?
Le point de contrôle n’était pas intégré au standard d’inspection.
Cause racine identifiée
L’absence du contrôle de serrage dans le standard d’inspection a permis au défaut de persister.
ACTION CORRECTIVE DURABLE
Ajouter le contrôle du support moteur au standard de maintenance autonome, définir une fréquence de vérification et contrôler l’efficacité de l’action.
Le diagramme d’Ishikawa
Quand les causes possibles sont nombreuses, le diagramme d’Ishikawa, ou diagramme en arête de poisson, aide à les organiser. On place la panne à la tête du poisson, et on explore les causes par familles, souvent appelées les 5M :
- Matière : qualité des pièces, des lubrifiants, des produits traités.
- Matériel : état et conception de l’équipement.
- Méthode : procédures de travail, réglages, standards.
- Main-d’œuvre : formation, compétences, consignes.
- Milieu : poussière, chaleur, humidité, vibrations.
ANALYSE STRUCTURÉE DES CAUSES
Diagramme d’Ishikawa — les 5 familles de causes
Exemple : patinage de courroie provoquant un arrêt de machine.
Matière
- Courroie usée ou non conforme
- Variabilité des pièces de rechange
Matériel
- Support moteur desserré
- Tendeur ou poulie défectueux
Méthode
- Contrôle de tension non standardisé
- Fréquence d’inspection insuffisante
Main-d’œuvre
- Défaut non signalé à temps
- Formation au contrôle de tension insuffisante
Milieu
- Poussières sur la transmission
- Vibrations et température élevées
Ces causes sont des hypothèses à vérifier par inspection, mesures, historique de maintenance et entretien avec les opérateurs. Le diagramme ne prouve pas à lui seul la cause racine.
Les clés d’une bonne analyse
- Partir des faits : aller sur le terrain, observer, interroger les opérateurs.
- Travailler en équipe : production et maintenance voient la panne sous des angles différents.
- Chercher une cause, pas un coupable : l’objectif est d’améliorer le système, pas de sanctionner.
- Pérenniser la solution : standard, inspection ou formation, pour que la panne ne revienne pas.
Tout commence par des avis de panne bien rédigés. Dans ORBIT CMMS, la GMAO développée par INDUSALL et personnalisable pour chaque entreprise, chaque intervention peut être reliée à sa cause et aux actions correctives, pour suivre les problèmes jusqu’à leur résolution définitive.
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