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Usine industrielle et coopération technique internationale

Une usine belge appartenant à un groupe industriel japonais. Des équipements performants, des équipes compétentes… mais aucune méthodologie structurée de gestion de maintenance. Les pannes s’enchaînaient, et l’écart avec les standards des usines du groupe au Japon était important. Deux ans plus tard, l’usine passait l’audit de la maison mère avec un niveau supérieur à la moyenne des usines japonaises du groupe.

La situation de départ

  • Pas d’organisation claire des rôles en maintenance.
  • Pas de GMAO, ni d’historique fiable des interventions.
  • Peu ou pas de maintenance préventive structurée.
  • Un taux de panne d’environ 10 %.

Ce qui a été mis en place

La remise à niveau a porté sur l’ensemble du système de maintenance, pas sur un seul outil :

  1. Organisation des équipes et des rôles : responsabilités claires entre production, maintenance et méthodes.
  2. 5S et maintenance autonome : implication des opérateurs dans le soin quotidien des équipements.
  3. Mise en place d’une GMAO : centralisation des demandes, de l’historique et des indicateurs.
  4. Gammes de maintenance préventive : plans structurés pour chaque équipement.
  5. Analyses de criticité, AMDEC et RCM : concentration des efforts sur les équipements et les modes de défaillance qui comptent vraiment.
  6. Préparation de l’audit du groupe : alignement sur les exigences des standards japonais.
ligne du temps sur deux ans montrant les grandes étapes du projet
organisation, 5S et maintenance autonome, GMAO, préventif, AMDEC et RCM, audit du groupe
avec une courbe du taux de panne qui descend de 10 % à 4 %. Couleurs INDUSALL.
Illustration pédagogique. Les explications sont en texte traduisible.

Les résultats après deux ans

  • Taux de panne : de 10 % à 4 %, soit une division par plus de deux.
  • Audit de la maison mère réussi, avec un niveau supérieur à la moyenne des usines du groupe au Japon.
  • Une maintenance structurée, des équipes impliquées et des indicateurs suivis dans la durée.
grand chiffre « 10 %
4 % » mis en valeur, avec la mention « taux de panne après deux ans » et un badge « Audit groupe
au-dessus de la moyenne des usines japonaises ».
Illustration pédagogique. Les explications sont en texte traduisible.

Ce que ce projet enseigne

Il n’y a pas de recette miracle. Les résultats viennent de la cohérence de l’ensemble : une organisation claire, des équipes impliquées, des outils adaptés et une démarche d’amélioration continue tenue dans la durée. C’est cette expérience de terrain qu’INDUSALL met aujourd’hui au service des sites industriels, avec ORBIT CMMS, sa GMAO développée en interne et personnalisable pour chaque entreprise.

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